نگهداري و تعميرات، كليدافزايش يا كاهش سودآوري در توليد برنامه CBM يك برنامه اجرايي تعميرات و نگهداري بر پايه مراقبت وضعيت شرايط روانكار است كه با تمركز بر وضعيت روانكار و انجام آزمايش هاي گوناگون در محل كار، تجهيزات و آزمايشگاه هاي معتبر، آسيب ها و خسارت هاي وارده به ماشين آلات را به حداقل رسانده، موجب كاهش هزينه ها شده و به افزايش بهره وري و كيفيت فرآورده هاي توليد منجر خواهد شد. كليد موفقيت در اين برنامه، ايجاد يك سيستم مديريت برنامه و برگزاري دوره هاي آموزشي گوناگون در سطوح مختلف و هماهنگي ميان واحدهاي درگير در برنامه است. در دنياي شكسته شدن هر روزه قيمت ها، رقابت جهاني بازار همواره سخت تر و فشرده تر مي شود. در اين ميان شايد هيچ واحدي نقشي حساس تر از بخش نگهداري و تعميرات در افزايش و يا كاهش سودآوري يك موسسه توليدي نداشته باشد. يك شركت، به جاي كاهش مطلق هزينه ها مي بايست كه بر روي نتايج بلند مدت و پايدار تكيه كند. پيشرفت همزمان حجم توليد و كيفيت در كنار برقراري موازنه اي بين انواع روش هاي نگهداري، هزينه هاي توليد را به ميزان قابل ملاحظه اي تقليل خواهد داد. به همين دليل اصلِ «نگرش كوتاه مدت متضمن منافع بلند مدت نيست» سرلوحه فعاليت بسياري از موسسه ها و شركت هاي بزرگ و موفق جهاني قرار دارد.          نگهداري و تعميرات     چهار روشِ نگهداري كه عمده ترين متدهاي شناخته شده و اجرايي محسوب مي شوند عبارتند از :     تصحيح يا Corrective ، پيش بينانه يا Predictive پيش گيرانه يا Preventive ، كنش گرايانه يا Proactive .     در تعميرات و نگهداري، تصحيح يا Breakdown ، اتكاء به روش تعمير پس از خراب شدن دستگاه است كه به عنوان روشي هزينه بر، نامطمئن و ناكارا شناخته مي شود. در نگهداري پيشگيرانه با انتخاب فواصل زماني منظم كه اكثراً بر پايه تجربه تعيين مي شود، تعميرات اساسي و يا مقطعي صورت مي گيرد. اين روش در مقايسه با تعميرات پس از خرابي، كارآيي بهتري دارد ولي برخي معايب نظير تعويض اجباري قطعات دستگاه ها هنگام بازكردن سيستم، هزينه سنگين توقف سيستم و آسيب ديدگي بعضي قطعات سالم در زمان باز و بسته نمودن موجب شده كه اين روش نيز چندان اطمينان بخش و پايين آورنده هزينه نباشد.     تعميرات و نگهداري پيش بينانه (Predictive) با ثبت نشانه ها و علائم خرابي يك دستگاه در مدت زمان معين، رفتار قطعات را در آينده پيش بيني مي كند و در زمان هاي معيني با توقف سيستم، تعميرات انجام مي گيرد. اين متد نسبت به روش هاي فوق الذكر كارآيي بسيار بالاتري دارد و هزينه هاي نگهداري را كاهش مي دهد، اما كما كان علل و ريشه هاي اصلي كه موجب خرابي دستگاه مي شوند، وجود داشته و مساله خرابي لاينحل باقي خواهد ماند.     در جديدترين متد نگهداري كه به نام Proactive شناخته مي شود، با طرح مداوم پرسشِ »چرا؟« به علت اصلي عيب دستگاه پي برده شده و براي رفع آن كوشش مي شود تا ماشين آلات در يك شرايط مطمئن از بعد عملياتي و بهينه از لحاظ اقتصادي به فعاليت خود ادامه داده و با كمترين زمان توقف، تعميرات آنها انجام گيرد.     امروزه با تلفيق روش هاي Condition Monitoring و Proactive Maintenance ، متد كاملاً جديدي به نام CBM و يا نگهداري بر پايه مراقبت وضعيت ابداع شده است. CM يا مراقبت وضعيت به روش هاي مختلفي مانند ارتعاش سنجي Vibration ، آناليز روغن يا Lubricant Screening ، ترموگرافي، مافوق صوت (Ultrasound) و ... قابل اجراست. در يك برنامه تعميرات با توجه به به نوع تجهيزات و ميزان دقت مورد نياز، مي توان با تركيبي از اين روش ها به نتيجه مورد انتظار دست يافت. در اين مقاله، توجه عمده بر روي آناليز روغن و راهكارهاي اجرايي آن متمركز شده است.          آناليز روغن (Lubricant Screening)     برنامه آناليز روغن، نه تنها روشي مفيد براي تعيين شرايط عملياتي روانكار است بلكه روشي موثر براي ارزيابي سريع و آسان برنامه هاي تعميرات و نگهداري ماشين آلاتي است كه به نوعي از روانكار استفاده مي كنند.     در اين برنامه سرپرستان و پرسنل مرتبط با تعميرات در ارتباطي تنگاتنگ با آزمايشگاهها و آزمون هاي روانكار، پس از مدتي اغلب تست هاي كاربردي را در محل انجام داده و با رسم جدول ها، نمودارها و ثبت تغييرات پارامترهاي گوناگون، قادر به تعيين زمان بهينه تعميرات و كشف علل خرابي دستگاهها خواهند بود. براي نيل به موفقيت و اجراي صحيح يك برنامه آناليز روغن، رعايت نكات ذيل ضروريست:     - تعيين استراتژي مناسب براي نگهداري كنشگرايانه (Proactive)     - انتخاب درست آزمون ها و آزمايش هاي روانكار     - نمونه برداري منظم و دوره اي از روغن ها     - بهره مندي از نرم افزارهاي خاص به منظور تفسير نتايج و داده هاي حاصل از آزمايش ها     - تعيين هدف ها و محدوديت هاي مورد انتظار     - بر پايي دوره هاي آموزشي در كليه سطوح مهندسي و مديريت يك برنامه نگهداري بر پايه آناليز روغن، نياز به تغيير در روش ها و بينش ها دارد. در ابتدا، اجراي برنامه بايد بر روي تعداد محدودي از دستگاهها انجام گيرد. در اين زمينه سيستم هاي هيدروليك به دليل كاربري وسيع در صنايع، در اولويت قرار دارند. در اينجا فهرستي از آزمايش هايي كه مي بايست بر روي نمونه هاي گرفته شده از بخش هاي گوناگون انجام شود، تهيه و به ترتيب بر حسب نوع دستگاه، نوع روانكار و هدف تعيين شده آزمايش خواهند شد.     آزمايش هاي اساسي در يك برنامه آناليز روغن عبارتند از :     ظاهر روانكار، رنگ، تعداد ذرات فرسايشي، آلودگي آب، گرانروي، RULER، ذرات آهن و فرو گرافي.     آزمايش هاي ظاهر و رنگ روانكار، در اصل به منظور بالا بردن قدرت تشخيص اپراتور براي تعيين تفاوت يك روغن نو با روانكاري كه در حال كار است انجام مي شود، هم چنين در صورت وجود تغييرات قابل ملاحظه، تست هاي تكميلي صورت مي پذيرد.          تست هاي ذرات     مراقبت، ثبت و كنترل غلظت و تعداد ذرات فرسايشي و آلوده كننده در روغن ها از درجه اهميت بسيار بالايي برخوردار است. اندازه گيري تعداد ذرات جامد بر اساس استاندارد ISO 4406 و بر حسب تعداد در ميلي ليتر حجم روانكار انجام مي شود. بسته به اصول طراحي و كاركرد، تجهيزات گوناگوني براي شمارش ذرات وجود دارد. آماده سازي نمونه و روش نمونه برداري از شروط اصلي صحت و دقت برنامه آناليز روغن است. در مورد آزمايش تعداد ذرات، چنانچه مقدار بدست آمده از ميزان مشخصي (كه براي هر روغن متفاوت مي باشد) فراتر رود، نشان دهنده حضور تركيبات خارجي در سيستم و يا نتيجه مستقيم سايش اجزا و قطعات دستگاه است. در اين حالت آزمايش تعداد ذرات آهن انجام خواهد شد.          ويسكوزيته يا گرانروي     مهم ترين پارامتر و مشخصه هر روغن، ويسكوزيته يا گرانروي آن است. سازندگان تجهيزات و ماشين آلات، ويسكوزيته مناسب را تعيين كرده و چنانچه ويسكوزيته از مقدار معيني بيشتر شود، كارآيي دستگاه به واسطه مقاومت لايه هاي سيال كاهش و دماي سيستم افزايش مي يابد، در نتيجه از عمر روانكار و دستگاه كاسته خواهد شد. عكس اين موضوع نيز صادق است، يعني در صورت كاهش غير استاندارد ويسكوزيته، امكان تشكيل فيلم پايدار روانكار به حداقل مي رسد و بر اثر تماس فلز با فلز، سايش شديدي ايجاد مي شود كه نتيجه مستقيم آن، عمر كمتر دستگاه خواهد بود.          آزمايش RULER     اين آزمايش كه به معناي «تخمين عمر مفيد باقيمانده روغن» است، با اندازه گيري مقدار تركيبات ضد اكسيداسيون و عدد اسيدي روغن، زمان تقريبي پايان يافتن عمر مفيد روانكار را تعيين مي كند، به اين مفهوم كه با افزايش عدد اسيدي يا TAN روغن، مسلماً از مقدار و كارآيي مواد افزودني با خاصيت ضداكسيداسيون كاسته مي شود و زماني فرا مي رسد كه ميزان ادتيوهاي ياد شده به قدري كاهش يافته است كه روغن كاملاً اسيدي و خورنده شده و ادامه فعاليت آن موجب آسيب هاي شديد به دستگاه خواهد شد.          مثال اجرايي     برنامه هاي نگهداري Proactive بر پايه مراقبت وضعيت يا CM ، موجب شكوفايي صنايع فولاد ژاپن در دهه هاي 70 و 80 ميلادي و صنايع گوناگون آمريكاي شمالي در دهه 90 شده است.     در اوايل دهه 80، شركت فولاد ژاپن با اجراي برنامه CBM بر روي 170 سيستم هيدروليك، پس از پنج سال به نتايج شگفت انگيزي، مانند 90 درصد كاهش خرابي پمپ، 75 درصد كاهش آلودگي در سيستم و 600 درصد افزايش عمر مفيد پمپ ها دست يافت. اين نتايج موجب ترغيب ساير شركت ها در ژاپن شد، به طوري كه شركت فولاد ناگويا به دنبال موفقيت اوليه در اجراي برنامه CBM ، اين برنامه را در تمام كارخانه هاي خود و بر روي 9 هزار گيربكس، 102 هزار ياتاقان و 900 سيستم هيدروليك اجرا كرد و موفق به كاهش 50 درصدي خريد ياتاقان، 90 درصد تقليل آسيب هاي ناشي از روانكاري، 83 درصد مصرف كمتر روغن و 15 درصد كاهش در مصرف گريس شد.      □ تعداد خوانندگان اين مطلب: 1905